コンピューターに保存した設計図（三次元データ）から、簡単な操作で立体製品を作り出すことができる装置が「３Ｄプリンター」と呼ばれるものです。複雑な形状のものや中空のものでも造形することができるのが特徴です。
　1980年代に実用化が始まったのが「光造形」と呼ばれるもので、光を当てることで硬化する液体樹脂（紫外線硬化樹脂等）をバスタブに入れ、レーザー光を走査させて層状に硬化させながら、立体物を形成するものです。
　その後「積層型」「粉末型」「インクジェット型」などが開発され、デザイン事務所が作る試作品や工場生産用部品製作や医療現場での歯型や人工骨などに応用されてきています。
「積 層型」は、熱を使わず溶かした樹脂をサポート樹脂の上にノズルで吹き付け、冷やして固める方法です。「粉末型」は、粉末状の細かい樹脂などの材料とのりを 噴射しながら固めていく方法です。「インクジェット型」は、樹脂をノズルから吐出させて紫外線で硬化させることを層状に繰り返す方法です。
　但し３Ｄプリンターで原料にできる材質は限られているというのが現状です。装置はかつては数百万円以上と高価でしたが、近年では精度が粗いものなら10万円ほどで入手可能になっています。
　その結果、人物に光を当てて三次元で計測し、３Ｄプリンターで人体のフィギュアを作るような趣味的用途にも使われるようになっているそうです。